我国汽车冲压件模具技术与国外的差距

的汽车五金冲压件厂，   具备的冲压件模具设计制造技术，模具设计实际上分为3个部分：冲压工艺设计、模面设计和结构设计，我国传统的冲压工艺设计采用工序图或ＤＬ图，它的模面设计非常粗略，以这样的图纸指导下的工艺造型，   在后序靠人工修整、制造工艺弥补，造成模具制造的人工钳修量很大、周期延长。这3种设计的内容和侧是   不同的，模具企业的工作流程为先有冲压工艺设计然后指导模面设计和模具结构设计，分别由不同的人来做，分工很明确。模具企业在设计阶段通过计算机的曲面造型，完成模面的设计。模面设计的结果，可以减少型面加工、钳修、试模工时，它的作用非同小可。比如：针对进料量不同设计各种拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回弹、过拉延处理，小压料面设计，凸凹模不等间隙设计等。对比之下，国内的模具设计还停留在结构设计阶段，模面设计没有受到很好的重视，模面实际上是靠后天完成，模具设计的落后造成了制造的落后。

另外，在板料成型分析技术应用方面，我国五金冲压件企业与也有相当大的差距。早在90年代以前汽车冲压件企业就开始广泛应用有限元法做计算机模拟板料成型分析，并达到了实用水平。目前，很多冲压件模具企业(如：日本荻原、日本富士、丰田等)都建立了整车身各种典型件的分析结果库。对一个新车型，如果成型性没有太大的变化，只是参考原工艺不做分析，只有的新造型才做板料成型分析，建立分析结果库是一个好方法。反观国内现状，一方面，冲压件模具厂分工很低，各种件都会遇到，难有现成经验，似乎   需要板料成型技术；另一方面，技术水平低支持环境差(如：板料参数、摩擦系数等难掌握)，模具厂应用起来，要达到实用也非常困难，即使是成立分析公司，考虑用户数量、周期、价格等因素，恐怕也曲高和寡。目前，这项技术在国内的实际应用效果还难有定论。冲压件模具企业调经验积累机制，比如：资料的统一管理，草图设计的小组讨论，图纸的多部门集体审核，设计标准、规范的经常性增改等。经验积累机制是模具企业能够不断提高模面设计的主要手段。比如：模具加工完成之后，一般模具型面不用研合，刃口不必对间隙，钳工只负责安装，在初次试模时也不能随便修调模具，调试模具有模面设计人员在场，初次试模缺陷需要记录下来。后的休整结果，像拉延筋、拉延圆角变动、对称件的不对称现象等，还要进行现场测量。这些资料的积累、整理、分析、存档，都是模面设计的经验积累，并随时加入到下一次的设计中去。

对于模具的结构设计而言，我国的冲压件企业与的差距   大，主要体现在以下几方面。

(1)三维实体设计

模具企业的模具设计已全部采用了三维实体设计。

(ａ)模面设计与结构设计的分开：在结构设计中模面部分只是示意性的，可用于实型加工，不能用于模具加工。这种分工简化了模具实体设计，这种简化对三维实体设计的成败很重要。

(ｂ)取消二维图纸：尺寸标注大约占绘图工作量的40%，不绘制传统意义上的二维图纸，也就   省去了这一部分的工作量。取而代之的是根据各工序需要，给出   的三维立体简图和标注   尺寸的平面简图。

(ｃ)标准化设计：三维实体设计采用搭积木式设计，依靠三维标准件和典型结构库，使模具结构的标准化，变二维绘图构思为三维立体布置。同时大量借用已有的相似模具结构，经过简单编辑、修改，完成新模设计。这对设计者来说，是观念上的一场革命，如果还墨守成规，先画平面图   成立体型，那三维设计的优势就成了负担，效率太低了。

(ｄ)干涉检查：在二维设计中，往往设计者并没有建立起三维的模具形象，对复杂的空间问题只能靠断面图，一旦经验不足，考虑不周，空间干涉就再所难免。三维实体设计直接的好处，就是非常直观方便的干涉检查，甚至可以作运动干涉分析。以往二维图设计时的一个老大难问题，在实体设计面前迎刃而解。

(ｅ)实体设计中的删繁就简：实体设计直接面向制造，它所设计的繁简因加工需要而定，   不必考虑人的看图习惯。比如铸件的倒角，在加工中凹角靠刀具完成，凸角靠人工修整，设计中就不必做了；又如标准件，   是采购件，在设计中也可以变成示意性的简单几何体。还有许多设计工作，实际上是靠后序的工艺规范完成的，如螺钉孔位置，镶块形状等，因加工需要而设计是经济的设计。